PROJET APACA III 2011-2014

Développement d'un procédé de colmatage sans chrome hexavalent de couches d'anodisation nouvelle génération
L'anodisation poreuse de l'aluminium et de ses alliages est un procédé ancien dont les bases ont été exposées la première fois en 1911. L'avènement dans les années 1920 de l'aluminium pour la construction des avions, en remplacement du bois et de la toile, fut l'occasion de développer différents procédés d'anodisation permettant d'élaborer des revêtements présentant de bonnes propriétés de tenue en corrosion. Le plus emblématique est le procédé d'oxydation anodique chromique (OAC), breveté en 1923 mais dont le principe et la mise en  oeuvre demeurent toujours d'actualité aujourd'hui encore.

Cependant, les contraintes environnementales actuelles remettent en question l'utilisation de ceprocédé de part la présence de chrome hexavalent, produit classé CMR (Cancérigène, Mutagène, Reprotoxique). La directive européenne (2004/73/CE), le code du travail (article R.231-56-2) et les DREAL exigent la recherche de produits de substitution. Les avionneurs abondent en ce sens (cf. l'AP1003 d'AIRBUS). Dans le cas des pièces PEINTES (en majorité des pièces de structure), des solutions sans chrome existent déjà à l'échelle industrielle, étant donné que la gamme de traitement n'inclut pas de posttraitement de colmatage. En effet, un revêtement peinture est directement appliqué sur la couche d'oxydation anodique. En remplacement de l'OAC, des procédés d'oxydation anodique sulfurique fine, de type OAST (sulfo-tartrique, procédé développé par AIRBUS) ou OASB (sulfo-borique, procédé développé par BOEING) sont déjà mis en oeuvre industriellement. Les performances anticorrosion de ces couches sont bien inférieures à celles d'une couche d'OAC, ce qui est dans ce cas peu gênant étant donné qu'elles ne servent que de base d'accroche au revêtement peinture qui assure quant à lui une bonne protection anti-corrosion. Par contre, dans le cas des pièces NON PEINTES (en majorité des équipements), la gamme de traitement nécessite une étape de colmatage pour conférer à la couche d'anodisation des propriétés anti-corrosion. L'urgence de la situation est davantage focalisée sur cette étape de colmatage à base de bichromate de potassium, substance non enregistrée à ce jour selon le règlement REACH, stoppant ainsi tout approvisionnement. Le délai d'activité des sociétés de traitements de surface ne dépend plus que de leur quantité de stockage de ce produit. Il est alors très urgent de trouver une solution de substitution au traitement OAC/colmatage CrVI, avec bien sûr des performances équivalentes, sans quoi les donneurs d'ordre ne s'engageront pas dans un processus de qualification du procédé de remplacement

Pour répondre à la problématique des pièces non peintes, des travaux de R&D ont déjà été menés par le même consortium dans le cadre de deux projets, financés par OSEO, « APACA 1 » et « APACA 2 ». Le projet APACA 1 était axé sur la préparation de surface des alliages d'aluminium et a permis de développer un bain de décapage sulfo-nitro-ferrique en remplacement du décapage sulfochromique. Le projet APACA 2 visé quant à lui le remplacement de l'OAC et a permis de développer un procédé d'oxydation anodique sulfurique fine, avec des propriétés équivalentes à l'OAC en terme d'épaisseur de couche et d'abattement en fatigue. L'objectif du projet APACA III sera focalisé sur les propriétés anti-corrosion et d'adhérence peinture de cette couche d'OAS fine, en développant un procédé de colmatage sans chrome, innovant et aussi performant que le colmatage au bichromate de potassium.